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鹽浴是一個長槽，一條鋼帶通過長槽運行。槽與壓出機接近，制品在鋼帶下面壓出后即被鋼帶壓入鹽浴。

      槽的長度不僅取決于硫化速度和硫化浴的溫度，還取決于壓出機的容量亦即半成品通過壓出機口型的速度。這一速度又必然依賴于壓出制品的體積。鑒于硫化溫度特別高，壓出制品在硫化浴中經過的時間不宜大于正硫化時間。因此壓出速度必須結合制品經過硫化浴的時間加以仔細調整。        硫化浴的介質有皮里列（ Pirelli）1943年提出的金屬混合物，有杜邦（ Dupont）提出的特別適合于氯丁膠的所謂HI-TEC共熔鹽混合物，還有聚烷撐甘醇、甘油和硅酮流體等等。

      金屬共熔物，特別是鉍一錫合金，已失去其意義。因與其他介質相比，有其嚴重的缺點。這種合金只能用于300°0以上的高溫，這對許多產品來說已是一個非常危險的溫度。金屬浴的密度高，容易引起壓出制品的畸變。因為制品表面要涂敷一層粉末或油以防沾粘金屬，所以制品外表很不漂亮。        現在常用的硫化介質是聚烷撐甘醇和共熔鹽混合物一53份KNO3、40份NaNO2和7份NaNO3（以重量計）。這種硫化浴生產的產品外觀非常漂亮。鹽混合物的缺點是密度高，而橡膠的密度一般都比較低，制品多向表面漂浮，不得不用鋼帶把它壓入硫化浴。因而密度低、橫斷面復雜的軟制品就可能變形。有人建議把比重較小的傳熱介質如聚烷撐甘醇或硅酮流體注人鹽浴鹽混合物的上部，并保持兩種鹽浴溫度相同，使壓出制品在兩層硫化鹽浴的交界面上移動，在不用鋼帶的情況下通過硫化槽。如果兩種鹽浴的熱容量相差很大，則制品上下兩面的硫化程度可能不一致。制品離開硫化浴后，便進入一洗滌浴進行冷卻并清除從硫化浴帶來的水溶性成分。

      鹽浴硫化的主要問題不在硫化過程中而在壓出階段。由于硫化壓力非常低（其壓力只相當于鹽浴的深度），就難以避免由膠料中空氣和水分引起的氣孔。顯然，膠料中水分和空氣的含量與填料和加工方法密切相關。一般說來，氣孔與未硫化膠的硬度成反比。

      多數氣孔是由膠料中的水分引起的。根據實驗，膠料中加入干燥劑能大大減少氣孔。例如加入8％的生石灰，在160℃時氣孔就從87％（這是不用干燥劑的水平）下降到僅有1.8％。

      混煉時進入膠料的空氣所造成的殘余氣孔比較難于消除。在某些新型壓出機中，殘余空氣被機身中真空區域抽出而排除。防止真空槽溝被堵塞的問題是很重要的，這取決于機械設計和橡膠膠料溫度控制的方式。

      壓出溫度對氣孔度有相當大的影響。一般在高溫鹽浴中容易產生氣孔的膠料，當壓出溫度升高時就無須低溫硫化。硬膠料要比粘度很低的膠料容易排氣。在真空裝置前方小鎖圈處升高溫度，必須特別小心，以防焦燒。

      用帶有真空裝置的螺桿壓出機制造中等厚度的一般制品時，若螺桿以最高速度開動（每分鐘60轉），壓出速度可達每分鐘12米。因此浴溫和膠料的硫化體系必須按硫化時間為30秒進行調整，因為壓出制品必須在這一段時間內完成硫化。如果硫化不能在這一時間之內結東，比如乙烯/醋酸乙烯酯橡膠，硫化時間為1+1/2分，那末壓出速度就應降低或者使制品在硫化浴中停留較長的時間。

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