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表面處理合格的金屬零件，粘合面上就可以施膠，方法有刷涂，噴涂、滾涂、刀刮、浸漬等。在橡膠工業中由于制品的尺寸一般都比較小，因此刷涂是比較常用的，該法簡單，不需要大型的設備，操作方便，無需專門訓練操作人員，尤其對形狀比較復雜的零件更合適。在大規模的流水生產線上最好采用噴涂或浸潰，該法施膠效率很高，但設備投資較大。

膠粘劑的施膠量和它的濃度、施膠次數有關，兩者可以互相調節。對達到一定厚度的膠粘劑層來說，濃度低的需多施，濃度高的可少施。但濃度過大施膠困難，且膠層易起泡，因此影響粘合力。濃度太低除了因施膠次數多引起膠層起泡從面影響粘合力外，還浪費溶劑和工時。較合適的濃度為20~35%，施膠2~3次，特殊情況也可另作處理。

就刷涂來說，刷涂的方向最好是縱橫交叉進行，以獲得較均勻的膠層。每次刷涂都需要晾干甚至烘干(膠粘劑是無溶劑型的除外)，讓膠粘劑中的溶劑充分揮發干凈，這樣有利于提高粘合力。如果殘存有溶劑，當制品硫化成型時，溶劑就會進入橡膠，影響橡膠制品的質量，同時也影響膠粘劑層的內聚力。

溶劑揮發快慢與施膠時溫度和周圍環境的相對濕度有關。溫度高，溶劑揮發快，膠層易起泡;溫度低溶劑揮發慢，施膠工時長，降低生產效率。因此，施膠溫度一般控制在15~35℃為宜，相對濕度在70%以下。榕劑揮發時吸熱，致使施過膠的表面溫度迅速下降，濕度大時易形成“露水”，某些怕水的膠粘劑如異氰酸酯類，異氰酸基極易水解，又如間苯二酚甲醛樹脂膠粘劑吸潮嚴重。

對于絕大多數的膠粘劑來說施膠的濕度或多或少都會降低粘合力，但也有個別例外，如硅烷偶聯劑和室溫硫化的單組分有機硅膠粘劑，它們的粘合和硫化都需要空氣中充足的水分，否則會影響粘合強度。

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